¿Por qué medir la presión?

La primera pregunta es la más básica: ¿cuál es el propósito de la medición? Generalmente hay tres razones para tomar una medición de presión: monitoreo, control y seguridad. Si bien, se usa gran parte del mismo hardware en los tres, existen diferencias significativas.

El propósito de un punto de monitoreo es mantener informado al operador, pero no cerrar un circuito de control. Un punto de control proporciona una entrada a un sistema de control y requiere la mayor precisión, mientras que para un punto de seguridad los parámetros más importantes son la confiabilidad y la seguridad de los usuarios.

¿Qué presiones están involucradas?

Una pregunta importante que deben hacerse desde el principio es, ¿cuál es la presión de trabajo normal? Ese rango de presión debe estar dentro del rango más preciso del dispositivo. ¿Cuáles son las presiones más altas y bajas esperadas durante la operación normal? La precisión generalmente puede degradarse un poco en los extremos, pero el dispositivo debe ser repetible en estas condiciones y no debe sufrir ningún daño ni requerir recalibración.

También es vital conocer la presión máxima que experimentará el dispositivo por razones de seguridad. El transmisor de presión ser capaz de soportar una presión tan alta como la clasificación de presión del recipiente o tubería al que esté unida sin reventar y eso significa que todas las tuberías, colectores de bridas y otros accesorios que estén expuestos a la presión deben estar clasificados para un umbral mínimo Algunos dispositivos pueden continuar funcionando después de un incidente de sobrepresión y mantener la precisión, mientras que otros pueden necesitar una recalibración o incluso un reemplazo, pero la consideración principal aquí es la seguridad.

¿Qué precisión se requiere?

Las aplicaciones de control generalmente necesitan más precisión que las aplicaciones de monitoreo, mientras que, con las aplicaciones de seguridad, la confiabilidad es clave. El nivel exacto de precisión necesario depende completamente de las necesidades del proceso y la aplicación que se está midiendo.

¿Cómo se conecta el transmisor al proceso?

Debido a que los transmisores de presión también se usan en aplicaciones de flujo, nivel o presión, a menudo se integran con otros componentes. Un transmisor montado en línea tiene una única conexión al proceso, para manómetro o presión absoluta, en la parte inferior de la unidad. Un transductor de presión montado en línea es liviano y puede no requerir soporte de montaje, mientras que un transmisor montado coplanar tiene dos conexiones de proceso para presión diferencial en la parte inferior de la unidad. Este transmisor es liviano y se instala en una sola brida de proceso, el tipo de conexión es más moderno que la conexión biplanar.

La conexión coplanar permite la medición de aplicaciones de presión diferencial, absoluta y manométrica. Una conexión biplanar es una forma más tradicional de conectarse al proceso y tiene dos puertos en el lado de la parte inferior de la unidad. Esta es la conexión de proceso original utilizada para la medición de presión diferencial, es compatible con mediciones de presión manométrica, diferencial y absoluta, es más pesado y más difícil de conectar que los diseños en línea o coplanarios. Un transmisor utilizado en una aplicación de flujo de presión diferencial también se puede montar directamente en una brida que contiene una placa de orificio.

Al considerar un tipo de conexión uno debe preguntarse: ¿hay un punto de conexión de proceso disponible, o será necesario agregar un punto de conexión o aprovechar el proceso? Cualquiera de estos puede requerir un cierre del proceso, que puede ser costoso y potencialmente peligroso. También es posible hacer hot tap en un proceso, un procedimiento que requiere personal altamente capacitado, pero que puede mantener el proceso en funcionamiento. Por lo general, se establece una nueva conexión durante el tiempo de inactividad programado o si se puede omitir la ubicación.

Otras cosas a considerar con respecto a la conexión son las siguientes:

• ¿Se puede agregar una brida para hacer la conexión?
• ¿Qué tipo de brida es apropiada para la aplicación?
• ¿Qué roscado está presente?
• ¿Hay disponible una válvula de cierre?

A menudo es imposible simplemente colocar un punto de medición de presión donde lo deseen, pero puede ponerlo solo donde el acceso esté disponible. Todas las consideraciones de montaje para un punto de monitoreo también se aplican a un punto de control. Para el control, normalmente necesitarán tener una conexión que sea más fácil de mantener. Dado que es posible que exista acumulación de sedimentos es importante poder limpiar y purgar el punto de conexión. Si se necesita un múltiple necesitarán una brida purgable o un múltiple de válvula de tres o cinco vías. A menudo es una buena idea asegurarse de que el elemento final esté estrechamente acoplado para minimizar la acumulación de sedimento en la conexión.

En una aplicación de flujo de presión diferencial, por ejemplo, hay medidores de orificio integrados disponibles. Los acoplamientos cerrados también ayudan a minimizar los puntos de fuga. Además, en aplicaciones de flujo es vital tener en cuenta el acondicionamiento de flujo. En las modificaciones, por ejemplo, rara vez hay suficiente espacio para un tramo de tubería recta para reducir la turbulencia del proceso con el fin de hacer una buena lectura de presión y en este caso, se pueden utilizar placas de orificio de acondicionamiento, lo que puede permitir instalar placas de orificio dentro de unos pocos diámetros de tubería de un codo u otra característica que de otro modo evitaría el flujo laminar.

¿Cuándo se requieren sellos remotos?

Una solución para las líneas de impulso obstruidas es a menudo un sello remoto y un sistema capilar, también conocido como sello químico, protector de diafragma o sistema de sello de diafragma. Esto consiste en un diafragma sensor externo.

La presión del proceso se transmite al sensor de presión a través de un capilar lleno de aceite. El sistema actúa como una extensión del transmisor de presión y protege el diafragma del transmisor contra procesos calientes, fríos o corrosivos, así como también materiales viscosos o aquellos que contienen sólidos suspendidos que pueden obstruir las tuberías de impulsos.

En aplicaciones higiénicas, los sellos remotos también permiten una limpieza más fácil del proceso de las conexiones para evitar la contaminación entre lotes y evita el mantenimiento que a menudo se necesita con instalaciones húmedas y secas.

También hay disposiciones electrónicas de sensores remotos para medir el nivel del tanque. En lugar de tener un único transmisor instalado con conexiones a la parte inferior y superior del tanque se utilizan dos transmisores. Uno se encuentra en la parte inferior del tanque y el otro en la parte superior y pueden conectarse a un data logger.

Los dos sensores están conectados electrónicamente, en lugar de mecánicamente, lo que es útil para tanques altos porque elimina la necesidad de largas líneas de impulso. Una advertencia para este método es que la precisión se ve afectada en tanques con altas presiones de cobertura en relación con la medición de presión diferencial para el nivel. Al considerar tal disposición, es mejor consultar a un experto de fábrica para ayudarlos a seleccionar la mejor tecnología.

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